潍柴动力股份有限公司首席技师王树军是潍柴高精尖设备维修保养的探路人和领军人，也是潍柴装备智能升级、智慧转型的引领者和推动者，擅长自动化设备的定制化设计制造，精通各类数控加工中心和精密机床的维修维护。近5年来，他带领团队实施重大创新项目250多项，累计为企业创造经济效益6800多万元。

  作为中国重要的高速发动机制造基地，潍柴拥有世界一流的设备。2005年，为提升产品竞争力，潍柴先后从德国和日本引进了先进的海勒、丰田、格劳博等设备。在这些顶尖设施安装初期，负责调试的都是外方工程师，他们处处设防，且在设备调试后废品率高达10%，对此外国专家也一筹莫展。王树军根据非对称铸造件内应力缓释原理，在原设计基础上加装夹紧力自平衡机构，将废品率控制在0.1%之内。

  王树军还提出成立“中外联合设备调试小组”建议，面对这个曾经击败过自己的中国人，外国专家勉强同意这一要求，首次让中国维保人员进入该领域国外高精尖设备调试禁区。而以王树军为组长的中方调试小组也不负众望，联合调试仅4个月，就解决技术难题72项，为中国企业和技能工人赢得了尊重。

  随着高精设备服役时间的持续不断的增加，某款国外加工中心光栅尺故障频发。光栅尺是数字控制机床最精密的部件，相当于人的神经系统，一旦损坏只能更换。而采购备件费用高，还严重影响公司制作。“我怀疑这批设备有设计缺陷，导致了光栅尺损坏”，王树军大胆的质疑惊呆众人。世界先进的设备怎会是会有设计缺陷？在众人的质疑中，他发现光栅尺密闭不良，水气容易进入内部，导致电气短路。继而通过拆解废弃光栅尺、3D建模构建光栅尺气路空气动力模型，搭建了光栅尺独立气密气路，攻克了该型加工中心光栅尺气密保护设计缺陷难题，将故障率由47%降至1%，年创造经济效益780余万元。该设计填补了国内空白，也成为中国工人勇于挑战进口设备行业难题的经典案例。

  2016年，潍柴推出了一款引发行业震动的高端战略产品，名副其实的“中国心”。投放市场以来订单持续火爆，完全超出设计产能，要想提升产能，最简单的方法就是增加新设备，但至少18个月的采购周期将极大影响订单交付和市场竞争力。

  “既然我们的产品已经实现了从中国制造向中国创造的突破，那么我们的设备一样能实现自主研发制造的突破！”王树军决定带队为“中国心”自主造血。他采用“加工精度升级、智能化程度升级”的方式，先后升级双轴精镗床等设备12台、自制各类装备33台，快速缩短了新产品市场投放周期。2019年，潍柴工艺路线再次调整，新增一条高智能化加工生产线，王树军负责现场安装施工工作，他提出33项合理化建议，使生产线比预定计划提前一个月投产。

  潍柴一号工厂是工信部确定的人机一体化智能系统示范基地，潍柴新一代高端产品就落户于此。新一代产品采用了全新4气门整体式气缸盖，加工难度指数级增加。为打破生产线导管阀座底孔工序瓶颈，王树军提出用三台加工中心并行生产，“跨工序智能机器人物流系统”成为王树军又一次大胆尝试，以安川机器人为运载核心增设地轨，完成了六轴运载向七轴运载的突破，实现了物料自动转运。2019年，该项目获得潍柴科学技术创新大会特等奖。

  为企业培养高技能人才是王树军的另一项使命，他将自己总结的经验和方法倾囊相授，联合4名高级技师成立了创新工作分站，并通过首席技师大讲堂和潍柴网上学习平台，与潍柴全球各子公司工匠进行技术交流和技术培养和训练。他每年授课达140课时，培养的学员个个成为装备管理的骨干。除了开展以技师讲堂为主的教、授立体式培训以外，他还在车间建立了技术成果交流推广机制，每月开展两次以典型故障、维修案例为题材的头脑风暴活动。他带的徒弟中，13人获高级技师资格证书，3人获得技师资格证书。2018年以来，王树军四个徒弟分别获得国家级大赛二等奖的好成绩。